Intelligente Automatisierungslösungen aus einer Hand

Locker, saftig, mit appetitlicher Optik, leckerem Geschmack, überzeugendem Mundgefühl und angenehmen Biss - eben wie selbstgemacht. So wünschen sich Verbraucher*innen ihr Frischfleischprodukt. Die Technik der VEMAG Maschinenbau GmbH, Verden/Aller, gewährleistet genau diese Premium-Qualität und optimiert dabei bestehende Produktionsprozesse. Von klassischen Hackfleischportionen über Burger-Patties bis hin zu geformten Spezialitäten wie Cevapcicis oder Hackbällchen - mit Füllsystemen und Füllwölfen für die kontinuierliche Separation sowie Vorsatzgeräten zum Formen der Endprodukte bis zur Ablage der Lebensmittel in die Verpackung bietet VEMAG hochproduktive Automatisierungslösungen zur gewichtsgenauen Herstellung verschiedener, formstabiler Produkte.

Dabei beginnt die Effizienz und Präzision schon beim Füllen der Vakuumfüllmaschinen. Mittels dem VEMAG DuoDrive wird das Produkt über einen Trichter schonend in die Förderkurve transportiert. Es entsteht ein gleichmäßiger Füllstrom für eine einwandfreie Weiterverarbeitung, denn beim Wolfen und Separieren kommt es so zu keinem Staudruck und das Produkt erwärmt sich während der Verarbeitung nicht. Direkt angetrieben von der Förderkurve der Füllmaschine zerkleinert z. B. der Trennwolf982 das Rohmaterial schonend bis auf die gewünschte Endkörnung. Dies garantiert eine gleichmäßige Körnung, eine exzellente Farbgebung, eine Ausrichtung der Partikel und eine klare Struktur für das gewünschte Produktbild. Während des Wolfvorgangs wird Wärmeentwicklung vermieden und der große Durchmesser des Wolfs verhindert einen Druckaufbau und somit Veränderungen in der Produkttextur. Der integrierte Separator, z. B. der 813, entfernt während der Verarbeitung kontinuierlich unerwünschte Partikel und schleust sie sicher aus. Dies gewährleistet Premiumprodukte in höchster Qualität. Dabei ist die Handhabung und Reinigung des Systems besonders einfach.

Burger-Patties wie handgemacht

Die Formmaschine FM250 die Referenz, wenn es um die industrielle Burger-Herstellung geht, welche in Biss, Textur und Optik einem handgemachten Exemplar in Premium-Qualität entsprechen. Sie formt einerseits so kompakt, dass das Endprodukt bei der Zubereitung gut zusammenhält, andererseits aber locker mit einer saftigen, weichen Struktur ist. Dies gelingt, indem die FM250 den Rohstoff so schonend fördert, dass die Fleischfasern intakt bleiben und eine gleichbleibende Ausrichtung erhalten. Ein Plättband bringt die auf einem Förderband laufenden Produkte auf die gewünschte Endgröße. Die Patties werden dann z. B. automatisch in Schalen abgelegt. Die VEMAG FM250 formt dabei bis zu 300 Portionen pro Minute.

Auf der IFFA 2025 stellt VEMAG zahlreiche weitere Lösungen zur Herstellung von Frischfleischprodukten aus, unter anderem den Paper Interleaver PI355 zum automatischen Positionieren von Papier oder Folie unter der vereinzelten Portion sowie den Automatic Meatball Loader AML273 für die gewichtsgenaue Produktion und dem vollautomatischen Ablegen von Fleischbällchen oder Cevapcici in Schalen.

Flexibilität ist bei der Herstellung von Convenience-Produkten Trumpf und mit den Maschinen der VEMAG Maschinenbau GmbH, Verden/Aller, kann das Produktportfolio jederzeit erweitert werden. Von herzhaft bis süß, fleischhaltig oder vegetarisch, gefüllt oder ungefüllt: Die Produktionsmöglichkeiten sind vielfältig. Immer nah am Markt und an den Bedürfnissen der Kund*innen dreht sich bei den neuen Entwicklungen alles um Gesamtlösungen. Denn VEMAG bietet mit seinen Vakuumfüllmaschinen mit bewährter Förderkurventechnologie und einem flexiblen, umfangreichen Vorsatzgeräteprogramm Lösungen für jeden Anspruch. Es ermöglicht ein schnelles Reagieren auf kurzfristig wechselnde Nachfragen nach unterschiedlichsten Produkten. Auf Basis des „Baukastenprinzips“, aus dem sich der oder die Anwender*in die Bausteine herausnimmt, die er/sie benötigt, stellt VEMAG gemeinsam mit ihm/ihr genau das Maschinensystem zusammen, das seinen/ihren Bedürfnissen entspricht und mit dem er/sie mitwachsen kann, wenn er/sie neue Produkte wirtschaftlich und in erstklassiger Qualität herstellen möchte.

Unterschiedlichste Produkte

Für erstklassig geformte Produkte mit perfektem Biss wie Frikadellen, Cevapcici, Bällchen, Köfte oder sogar Plant-Based Nuggets, kommt der Ball Control BC236 ins Spiel: Der BC236 ist eine universell einsetzbare Maschine zur Herstellung von Convenience-Produkten. Diese können ungefüllt oder auch gefüllt sein. Es gibt vielfältige Anwendungen, für die der BC236 nutzbar ist. Hackfleischbällchen, Kroketten, Käsebällchen mit Füllung, Hacksteak mit Fetakäse oder Gemüsebällchen mit Béchamel-Füllung: Möglich sind Produkte in Ball- oder Tropfenform, als Zylinder oder mehrstufige Formen, gefüllt oder ungefüllt mit einem Gewicht ab 1 Gramm und, abhängig von der Variante, einem Durchmesser zwischen 10 und 60 mm.

Die Formgebung der Produkte wird durch gegenläufige Lochplatten realisiert, die der Produktform angepasst sind und durch die die Masse geführt wird. Die hohe Gewichtsgenauigkeit auf allen Bahnen gewährleistet ein Füllstromteiler, der die Produktströme gleichmäßig aufteilt und so an allen Auslässen eine exakt definierte Menge zur Verfügung stellt. Ein optionales Plättband sorgt für ein perfekt geformtes Patty – und das auf bis zu sechs Bahnen.

Sauber und gewichtsgenau

Auch für das automatische Befüllen von Dosen, Gläsern und Bechern bietet VEMAG mit der FKL609 die passende Lösung. Die Anlage wurde gebaut, um pastöse und flüssige Produkte portionsgenau in die Verpackung zu bringen. Dabei arbeitet sie mit einer durchschnittlichen Taktrate zwischen 30 und 60 Verpackungen pro Minute. Die FKL609 erlaubt den Einsatz unterschiedlicher Verpackungsgrößen ohne aufwändige Umrüstarbeiten sowie die Verarbeitung diverser fließfähiger Produkte wie z. B. Saucen, Fleischbrät oder Eintöpfe - dem Anwendungsbereich Convenience-Produkte sind keine Grenzen gesetzt!

Vakuumfüller der nächsten Generation

Die VEMAG Maschinenbau GmbH, Verden/Aller, präsentiert eine neue Vakuumfüller-Generation – die HPnx. Es ist die konsequente Weiterentwicklung der am Markt etablierten HPE-Serie. Mit dem neuen Vakuumfüller lassen sich unterschiedlichste Massen, pastöse Lebensmittel und andere Rohstoffe schonend und gewichtsgenau portionieren. Zahlreiche Optimierungen sorgen für eine hohe Produktqualität, minimale Restmengen und eine höhere Maschinenverfügbarkeit. Gleichzeitig sinken die Betriebskosten. Zudem setzt die neue HPnx in Punkto Flexibilität, Bedienbarkeit, Sicherheit, Leistung und Hygiene neue Maßstäbe.

Förderkurventechnologie

Bei der HPnx setzt VEMAG auf die Förderkurventechnologie. Damit wird das Produkt besonders schonend verarbeitet. Die Gewichte sind beim Portionieren sehr exakt. Das zuverlässige „First In – First Out-Prinzip“ der Förderkurven gewährleistet Sicherheit in der Produktion, denn der gerade und direkte Produktstrom verhindert Toträume und Transportverluste. Die wenigen Bauteile, bestehend aus Förderkurve und Förderkurvengehäuse, lassen sich einfach und schnell zusammen- und auseinanderbauen. Das ermöglicht eine optimale Reinigung. Zudem gewährleisten die langlebigen und hochresistenten Bauteile für eine hohe Maschinenverfügbarkeit und geringe Kosten. Und das Wichtigste: das Förderwerk sorgt für ein luftfreies, gewichtsgenaues und sehr schonendes Füllen. Dies bedeutet auch eine Erhöhung der Produktionseffizienz und weniger Give-Away.

Neuer Hygienestandard

as die Hygienestandards betrifft, haben die Experten aus Niedersachsen die Füllmaschine weiterentwickelt, optimiert und auf ein neues Level gehoben. Eine Neuheit: der Vakuumkanal bei der HPnx ist nun spülbar. Eine Reinigung des Systems ist einfach und schnell möglich. Der Wasserablauf im Maschinenfundament garantiert, dass der Vakuumfüller nach der Reinigung unverzüglich wieder in Betrieb genommen werden kann, da das Wasser ungehindert abläuft. Generell ist die Maschine so konstruiert, dass das Wasser insgesamt noch besser ablaufen kann. Vorteilhaft ist außerdem, dass sämtliche Bauteile gut zugänglich sind.

Der optionale Reinigungstisch, der am Auslass der Maschine montiert ist, ermöglicht die sichere Verwahrung aller Bauteile während der Reinigung. Nach dem Ausbau der Förderkurve und des Förderkurvengehäuses können diese einfach auf dem Reinigungstisch abgelegt werden. Nach der Reinigung der Maschine können die Bauteile schnell wieder montiert und die Produktion wieder aufgenommen werden. Alle Teile sind jederzeit griffbereit, was zu einer noch effizienteren Produktion beiträgt.

Service und Wartung

Die gesamte Steuerelektronik liegt innerhalb der Maschine in einem dampf- und staubdichten Gehäuse aus Edelstahl. VEMAG bezeichnet diese bewährte Konstruktion als „Box-in-Box“. Zu erreichen ist der gut geschützte Elektronikbereich über große Schwenktüren, welche den Zugang erleichtern.

Ein separater Altfettbehälter, die neue Kabelführung und das Box-in-Box-System sorgen insgesamt dafür, dass der Innenraum der Maschine sehr aufgeräumt und übersichtlich ist.

Auch die Bodengruppe der HPnx wurde optimiert. Eine verstärkte, durchgehende Bodenplatte im Maschinenfundament sorgt dafür, dass sich die Maschine bei Bedarf einfach und sicher transportieren lässt.

Um die vielseitigen Aufgabenstellungen der Würstchenproduktion meistern zu können, ist es wichtig, Produktionstechnik einzusetzen, die große Flexibilität und fast unbegrenzte Erweiterungsmöglichkeiten bietet. Die Produktvielfalt, die mit den Würstchenlinien der VEMAG Maschinenbau GmbH, Verden/Aller, abgedeckt werden kann, ist nahezu unerschöpflich. Durch einfache Einstell- und Umrüstarbeiten werden Produktionslinien zum Alleskönner. Mit einem flexiblen und modularen Maschinen- und Vorsatzgeräteprogramm kann der/die Anwender*in ihr/sein Produktportfolio jederzeit erweitern. Füllen, Wolfen, Separieren, Darmaufziehen und –wechseln, Portionieren und Abdrehen, Trennen, Ablegen oder Aufhängen: Von Wienern über Rohwurst-Snackprodukte bis hin zu Würstchen in Alginathülle bietet das Maschinenbauunternehmen aus Norddeutschland alles aus einer Hand „Made in Verden“.

Einheitliches Produktbild

Gleiche Länge, gleiches Gewicht, gleiches Kaliber: VEMAG Maschinen zum Abdrehen erzielen eine besonders hohe Reproduzierbarkeit der Ergebnisse für ein einheitliches Produktbild und höchste Gewichtsgenauigkeit – unabhängig davon, welcher Darm verarbeitet wird. Das Längenportioniergerät LPG218 sowie das baugleiche und gespiegelte LPG238 bieten genau das: Das einzigartige VEMAG Greiferprinzip der Maschinen sorgt für eine optimale Positionierung der Därme zum Abdrehrohr und für eine Stabilisierung der Darmraupe während der Beladung. So werden Fehlbeladungen und ein Abknicken der Därme verhindert. Ein integrierter Darmschieber unterstützt die Abdrehfunktion zusätzlich und sorgt für einen gleichmäßigen und schonenden Vortrieb der Darmraupe. Exakt abgedrehte Würstchen, Effizienz und Automatisierung werden hier großgeschrieben.

Eine zusätzliche Herausforderung sind die veränderten Anforderungen des Marktes: Die Nachfrage nach kostensparenden und umweltfreundlicheren Lösungen, die sich auch für die Herstellung vegetarischer und veganer Produkte eignen, steigt. Immer größerer Beliebtheit erfreut sich der Einsatz von Alginat, ein natürliches aus Braunalgen hergestelltes Gel, welches als Würstchenhülle Verwendung findet. Das VEMAG Vorsatzgerät CC215 wird z. B. eingesetzt, um das vom Vakuumfüller portionierte Brät bzw. Produkt gleichmäßig mit Alginat zu umhüllen. Die hohe Genauigkeit der Schichtdicke garantiert reproduzierbare Qualität und niedrige Materialkosten. Unmittelbar nach dem Austritt aus dem Koextrusionskopf der CC215 wird das gelartige Alginat mit einer Kalzium-Chlorid-Lösung besprüht und härtet direkt aus. Der so vorbereitete Brät- bzw. Produktstrang wird nun entsprechend der Kundenwünsche weiterverarbeitet: direkt auf eine Aufhängelinie, z. B. für Salami-Snacks, vereinzelt auf ein Band oder für einen thermischen Prozess vorbereitet. Zudem ist auch ein direktes ablegen in Schalen möglich.

Ablegen und Gruppieren

Die Lösungen zum Gruppieren und Ablegen von Würstchen sind ebenso überzeugend. Abgeteilte frische Bratwürste werden z. B. mit dem LinkLoader LL335 vollautomatisch gruppenweise in Schalen abgelegt und an den Folgeprozess weitergegeben. Die Vermeidung des manuellen Eingriffs sowie das Ablegen ohne aufzustauen, verhindern Druckstellen auf den Produkten, wie sie durch das Anfassen entstehen können. Durch die Eliminierung manueller Tätigkeit wird zudem eine neue Dimension des Hygienestandards erreicht. Das bisher personalintensive Ausrichten und Gruppieren von Würstchen wird durch den Linkloader LL335 vollständig automatisiert. Mit einer Geschwindigkeit von bis zu 600 Portionen pro Minute, abhängig von der Portionsgröße, legt der LL335 Würstchen im Kollagendarm oder mit Alginathülle exakt ab. Schadhafte Portionen sowie das erste und letzte Würstchen werden zuverlässig aussortiert, sodass ausschließlich einwandfreie Produkte weiterverarbeitet werden. Somit steigt die Qualität der Würstchen und der verpackbaren Menge bei gleichem Rohstoffeinsatz an.

VEMAG bietet für den Bereich Würstchen Prozesslösungen vom Füllen bis zum Ablegen aus einer Hand. Die Lösungen versprechen einen hohen Grad der Automatisierung bei maximaler Effizienz und Hygiene. Manuelle Arbeit und Give-Away werden verlässlich reduziert – für eine präzise, gewichtsgenaue, flexible und zuverlässige Würstchenproduktion.

Locker, saftig, mit appetitlicher Optik, leckerem Geschmack, überzeugendem Mundgefühl und angenehmen Biss - eben wie selbstgemacht. So wünschen sich Verbraucher*innen ihr Frischfleischprodukt. Die Technik der VEMAG Maschinenbau GmbH, Verden/Aller, gewährleistet genau diese Premium-Qualität und optimiert dabei bestehende Produktionsprozesse. Von klassischen Hackfleischportionen über Burger-Patties bis hin zu geformten Spezialitäten wie Cevapcicis oder Hackbällchen - mit Füllsystemen und Füllwölfen für die kontinuierliche Separation sowie Vorsatzgeräten zum Formen der Endprodukte bis zur Ablage der Lebensmittel in die Verpackung bietet VEMAG hochproduktive Automatisierungslösungen zur gewichtsgenauen Herstellung verschiedener, formstabiler Produkte.

Dabei beginnt die Effizienz und Präzision schon beim Füllen der Vakuumfüllmaschinen. Mittels dem VEMAG DuoDrive wird das Produkt über einen Trichter schonend in die Förderkurve transportiert. Es entsteht ein gleichmäßiger Füllstrom für eine einwandfreie Weiterverarbeitung, denn beim Wolfen und Separieren kommt es so zu keinem Staudruck und das Produkt erwärmt sich während der Verarbeitung nicht. Direkt angetrieben von der Förderkurve der Füllmaschine zerkleinert z. B. der Trennwolf982 das Rohmaterial schonend bis auf die gewünschte Endkörnung. Dies garantiert eine gleichmäßige Körnung, eine exzellente Farbgebung, eine Ausrichtung der Partikel und eine klare Struktur für das gewünschte Produktbild. Während des Wolfvorgangs wird Wärmeentwicklung vermieden und der große Durchmesser des Wolfs verhindert einen Druckaufbau und somit Veränderungen in der Produkttextur. Der integrierte Separator, z. B. der 813, entfernt während der Verarbeitung kontinuierlich unerwünschte Partikel und schleust sie sicher aus. Dies gewährleistet Premiumprodukte in höchster Qualität. Dabei ist die Handhabung und Reinigung des Systems besonders einfach.

Burger-Patties wie handgemacht

Die Formmaschine FM250 die Referenz, wenn es um die industrielle Burger-Herstellung geht, welche in Biss, Textur und Optik einem handgemachten Exemplar in Premium-Qualität entsprechen. Sie formt einerseits so kompakt, dass das Endprodukt bei der Zubereitung gut zusammenhält, andererseits aber locker mit einer saftigen, weichen Struktur ist. Dies gelingt, indem die FM250 den Rohstoff so schonend fördert, dass die Fleischfasern intakt bleiben und eine gleichbleibende Ausrichtung erhalten. Ein Plättband bringt die auf einem Förderband laufenden Produkte auf die gewünschte Endgröße. Die Patties werden dann z. B. automatisch in Schalen abgelegt. Die VEMAG FM250 formt dabei bis zu 300 Portionen pro Minute.

Auf der IFFA 2025 stellt VEMAG zahlreiche weitere Lösungen zur Herstellung von Frischfleischprodukten aus, unter anderem den Paper Interleaver PI355 zum automatischen Positionieren von Papier oder Folie unter der vereinzelten Portion sowie den Automatic Meatball Loader AML273 für die gewichtsgenaue Produktion und dem vollautomatischen Ablegen von Fleischbällchen oder Cevapcici in Schalen.

Flexibilität ist bei der Herstellung von Convenience-Produkten Trumpf und mit den Maschinen der VEMAG Maschinenbau GmbH, Verden/Aller, kann das Produktportfolio jederzeit erweitert werden. Von herzhaft bis süß, fleischhaltig oder vegetarisch, gefüllt oder ungefüllt: Die Produktionsmöglichkeiten sind vielfältig. Immer nah am Markt und an den Bedürfnissen der Kund*innen dreht sich bei den neuen Entwicklungen alles um Gesamtlösungen. Denn VEMAG bietet mit seinen Vakuumfüllmaschinen mit bewährter Förderkurventechnologie und einem flexiblen, umfangreichen Vorsatzgeräteprogramm Lösungen für jeden Anspruch. Es ermöglicht ein schnelles Reagieren auf kurzfristig wechselnde Nachfragen nach unterschiedlichsten Produkten. Auf Basis des „Baukastenprinzips“, aus dem sich der oder die Anwender*in die Bausteine herausnimmt, die er/sie benötigt, stellt VEMAG gemeinsam mit ihm/ihr genau das Maschinensystem zusammen, das seinen/ihren Bedürfnissen entspricht und mit dem er/sie mitwachsen kann, wenn er/sie neue Produkte wirtschaftlich und in erstklassiger Qualität herstellen möchte.

Unterschiedlichste Produkte

Für erstklassig geformte Produkte mit perfektem Biss wie Frikadellen, Cevapcici, Bällchen, Köfte oder sogar Plant-Based Nuggets, kommt der Ball Control BC236 ins Spiel: Der BC236 ist eine universell einsetzbare Maschine zur Herstellung von Convenience-Produkten. Diese können ungefüllt oder auch gefüllt sein. Es gibt vielfältige Anwendungen, für die der BC236 nutzbar ist. Hackfleischbällchen, Kroketten, Käsebällchen mit Füllung, Hacksteak mit Fetakäse oder Gemüsebällchen mit Béchamel-Füllung: Möglich sind Produkte in Ball- oder Tropfenform, als Zylinder oder mehrstufige Formen, gefüllt oder ungefüllt mit einem Gewicht ab 1 Gramm und, abhängig von der Variante, einem Durchmesser zwischen 10 und 60 mm.

Die Formgebung der Produkte wird durch gegenläufige Lochplatten realisiert, die der Produktform angepasst sind und durch die die Masse geführt wird. Die hohe Gewichtsgenauigkeit auf allen Bahnen gewährleistet ein Füllstromteiler, der die Produktströme gleichmäßig aufteilt und so an allen Auslässen eine exakt definierte Menge zur Verfügung stellt. Ein optionales Plättband sorgt für ein perfekt geformtes Patty – und das auf bis zu sechs Bahnen.

Sauber und gewichtsgenau

Auch für das automatische Befüllen von Dosen, Gläsern und Bechern bietet VEMAG mit der FKL609 die passende Lösung. Die Anlage wurde gebaut, um pastöse und flüssige Produkte portionsgenau in die Verpackung zu bringen. Dabei arbeitet sie mit einer durchschnittlichen Taktrate zwischen 30 und 60 Verpackungen pro Minute. Die FKL609 erlaubt den Einsatz unterschiedlicher Verpackungsgrößen ohne aufwändige Umrüstarbeiten sowie die Verarbeitung diverser fließfähiger Produkte wie z. B. Saucen, Fleischbrät oder Eintöpfe - dem Anwendungsbereich Convenience-Produkte sind keine Grenzen gesetzt!

Vakuumfüller der nächsten Generation

Die VEMAG Maschinenbau GmbH, Verden/Aller, präsentiert eine neue Vakuumfüller-Generation – die HPnx. Es ist die konsequente Weiterentwicklung der am Markt etablierten HPE-Serie. Mit dem neuen Vakuumfüller lassen sich unterschiedlichste Massen, pastöse Lebensmittel und andere Rohstoffe schonend und gewichtsgenau portionieren. Zahlreiche Optimierungen sorgen für eine hohe Produktqualität, minimale Restmengen und eine höhere Maschinenverfügbarkeit. Gleichzeitig sinken die Betriebskosten. Zudem setzt die neue HPnx in Punkto Flexibilität, Bedienbarkeit, Sicherheit, Leistung und Hygiene neue Maßstäbe.

Förderkurventechnologie

Bei der HPnx setzt VEMAG auf die Förderkurventechnologie. Damit wird das Produkt besonders schonend verarbeitet. Die Gewichte sind beim Portionieren sehr exakt. Das zuverlässige „First In – First Out-Prinzip“ der Förderkurven gewährleistet Sicherheit in der Produktion, denn der gerade und direkte Produktstrom verhindert Toträume und Transportverluste. Die wenigen Bauteile, bestehend aus Förderkurve und Förderkurvengehäuse, lassen sich einfach und schnell zusammen- und auseinanderbauen. Das ermöglicht eine optimale Reinigung. Zudem gewährleisten die langlebigen und hochresistenten Bauteile für eine hohe Maschinenverfügbarkeit und geringe Kosten. Und das Wichtigste: das Förderwerk sorgt für ein luftfreies, gewichtsgenaues und sehr schonendes Füllen. Dies bedeutet auch eine Erhöhung der Produktionseffizienz und weniger Give-Away.

Neuer Hygienestandard

as die Hygienestandards betrifft, haben die Experten aus Niedersachsen die Füllmaschine weiterentwickelt, optimiert und auf ein neues Level gehoben. Eine Neuheit: der Vakuumkanal bei der HPnx ist nun spülbar. Eine Reinigung des Systems ist einfach und schnell möglich. Der Wasserablauf im Maschinenfundament garantiert, dass der Vakuumfüller nach der Reinigung unverzüglich wieder in Betrieb genommen werden kann, da das Wasser ungehindert abläuft. Generell ist die Maschine so konstruiert, dass das Wasser insgesamt noch besser ablaufen kann. Vorteilhaft ist außerdem, dass sämtliche Bauteile gut zugänglich sind.

Der optionale Reinigungstisch, der am Auslass der Maschine montiert ist, ermöglicht die sichere Verwahrung aller Bauteile während der Reinigung. Nach dem Ausbau der Förderkurve und des Förderkurvengehäuses können diese einfach auf dem Reinigungstisch abgelegt werden. Nach der Reinigung der Maschine können die Bauteile schnell wieder montiert und die Produktion wieder aufgenommen werden. Alle Teile sind jederzeit griffbereit, was zu einer noch effizienteren Produktion beiträgt.

Service und Wartung

Die gesamte Steuerelektronik liegt innerhalb der Maschine in einem dampf- und staubdichten Gehäuse aus Edelstahl. VEMAG bezeichnet diese bewährte Konstruktion als „Box-in-Box“. Zu erreichen ist der gut geschützte Elektronikbereich über große Schwenktüren, welche den Zugang erleichtern.

Ein separater Altfettbehälter, die neue Kabelführung und das Box-in-Box-System sorgen insgesamt dafür, dass der Innenraum der Maschine sehr aufgeräumt und übersichtlich ist.

Auch die Bodengruppe der HPnx wurde optimiert. Eine verstärkte, durchgehende Bodenplatte im Maschinenfundament sorgt dafür, dass sich die Maschine bei Bedarf einfach und sicher transportieren lässt.